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冷轧辊双中频感应加热工艺优化及自动控制(三

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冷轧辊双中频感应加热工艺优化及自动控制(三

技术难点
  1. 轧辊起始端淬火控制
        轧辊淬火时的起始端控制是轧辊淬火成功与否的关键,即下部不开裂,也达到用户要求的软带长度和软带硬度。这就需要设计好功率预设定模型,它也直接影响轧辊的淬火质量。功率预设定模型与轧辊直径、运行速度、轧辊初始温度、设定目标温度相关,属于复杂的函数关系。
 
  1. 轧辊中间段的淬火控制
         轧辊中间段的温度控制,计算机自动启动上下圈温度控制模型,它的合适与否也直接影响轧辊的淬火质量。为了达到两个电源控制效果可靠必须根据电源、淬火机组等的特点进行长时间的跟踪和实践摸索、统计、不断调整完善PID控制技术。
 
  1. 轧辊淬火终了端控制
        轧辊淬火终了端软带硬度合适、长度合适和淬火不开裂,也是轧辊淬火成功的重要部分。轧辊上端部运行到一定位置时,计算机分别自动启动下降模型,更需要根据淬火实践,结合电源、淬火机组等的特点进行较合适的制定。
 
  1. 变化点多,工艺参数调整繁杂
         冷轧辊两端结构多样、规格品种多,感应器间隙不一,不同的奥氏体化温度以及运行速度等这些都需要根据具体轧辊的情况制定相应自动控制参数。
 
  1. 具备生产数据的收集存储功能、淬火画面实时数据显示及故障报警。
        根据淬火工艺要求,自动收集各时刻的生产数据计测量温度、低中频、稍高中频的功率、淬火过程的水流量、下降位移速度和轧辊旋转速度、上下电源在加热过程中的频率,形成一个完整的生产数据报表。轧辊在淬火过程中动态显示除淬火机床中横梁位置,动态显示各温度、功率、水流量、轧辊下降位移速度、轧辊旋转速度、淬火状态、轧辊位置等实时值。
 
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